Новости

Mar 15, 2023

Использование данных для подключенной цепочки поставок

Сегодняшний производственный мир продолжает расти и диверсифицироваться, и люди

Сегодняшний производственный мир продолжает расти и диверсифицироваться, и люди в отрасли работают над расширением его горизонтов. Организации, стремящиеся повысить производительность, снизить затраты или построить лучшую мышеловку, обращаются к интеллектуальному производству или Индустрии 4.0 как к потенциальному способу достижения этих целей.

Что лежит в основе большинства умных производственных технологий? Данные. Это сила и топливо, которые позволяют организации достичь своей цели.

С этой целью компания America Makes запустила AMNOW в 2019 году в сотрудничестве с Национальным центром оборонного производства (NCDMM), чтобы создать надежную цепочку поставок цифрового производства для поддержки готовности армии. С тех пор программа распространилась на целый ряд отраслей и организаций, ее цель – создать и продемонстрировать ценность цифровой цепочки поставок и возможности собирать данные из производственного процесса.

Программа приносит пользу производителям и их клиентам. Для производителя доступность информации о процессах в режиме реального времени открывает двери для всех преимуществ, ожидаемых от интеллектуального производства. Доступ к данным производственного процесса дает заказчику большую уверенность в том, что детали будут работать так, как ожидается. Кроме того, организация, которая может собирать и предоставлять данные о производственном процессе в качестве результата вместе со своим оборудованием, будет иметь значительное рыночное преимущество перед конкурентами.

AMNOW напрямую взаимодействует с участниками цепочки поставок, помогая каждой организации понять силу данных и определить, какие данные уже были в пределах их досягаемости. Следующий шаг — вместе с ними войти в сферу умного производства. Команда достигает этого, предоставляя каждому поставщику доступ к устройству промышленного Интернета вещей (IIoT), предназначенному для сбора данных о производственном процессе со всей производственной среды.

В прошлых проектах собирались простые скорости и подачи, но это было только начало. Сегодня энергопотребление, окружающая среда, вибрация, вибрации, влажность, температура процесса и все остальное, что может повлиять на результаты, отслеживались в режиме реального времени. Имея данные, поставщик может затем сохранить их для последующего запроса или доставить те же данные как часть пакета, доставляемого клиенту.

До взаимодействия с AMNOW большинство поставщиков думали, что собирают информацию о своих процессах. Но эта деятельность либо не была завершена, либо выполнялась спорадически, либо осуществлялась одним членом команды, который затем стал единственной точкой отказа. Кроме того, существовала минимальная возможность хранить и анализировать данные, не говоря уже о том, чтобы использовать их для повышения эффективности систем. Эта последняя часть является ключевой, поскольку данные должны не только собираться, но и быть пригодными для повторного использования, чтобы обеспечить реальную ценность.

Сбор данных имеет еще одно важное преимущество для организации, которое неоднократно было продемонстрировано в рамках программы AMNOW: это катализатор, который можно использовать для оправдания изменений и оспаривания представления о том, что «мы всегда это делали именно так». Эту проблему может быть трудно преодолеть, особенно когда на производство привлекаются молодые инженеры и операторы. Новые идеи и свежий взгляд могут быть подкреплены достоверными данными и способствовать трансформации даже в рамках самых устойчивых процессов.

После того как программа продемонстрировала способность собирать данные о процессах, следующим шагом стала проверка того, как она может повысить эффективность работы. Несколько поставщиков, участвующих в программе AMNOW, смогли быстро использовать собранную информацию для внесения простых изменений, которые немедленно принесли бы дивиденды.

Например, один поставщик обнаружил, что простое разделение операций по пополнению оснастки на двух производственных линиях обеспечило немедленную экономию затрат на 15%. Другая организация осознала ценность удаленного мониторинга температуры небольших ванн с жидкостью вместо того, чтобы размещать оператора в помещении во время процесса. Еще одна компания нашла ценность в удаленном отслеживании веса заправочной станции и предоставлении этой информации оператору; это позволило оператору настраивать линию по мере необходимости, чтобы обеспечить точную и последовательную загрузку продукта, тем самым сокращая отходы и время простоя.